Mobilitätseinschränkungen im Rollstuhl können für Menschen, die sich im Alltag fortbewegen, eine Herausforderung darstellen. David Padgett, ein Tetraplegiker, der täglich einen Elektrorollstuhl nutzt, benötigte eine Lösung, die sowohl funktional als auch optisch ansprechend war. Er machte sich daran, einen maßgefertigten Rollstuhlanhänger zu entwickeln, der seinen Rollstuhl sicher transportieren und gleichzeitig eine kompakte Höhe aufweisen sollte, die für Krankenhausparkplätze geeignet ist. In diesem Artikel stellen wir seine Vision vor und zeigen, wie er mit Unterstützung von Progressive Automations dieses einzigartige und innovative Projekt eines Rollstuhlanhängers realisierte.
Inspiration hinter dem Trailer
Die Idee für dieses Projekt entstand aus der Notwendigkeit heraus, da Davids Rollstuhl fast 1,50 Meter hoch ist, der Anhänger aber unter 2,10 Meter bleiben musste, um in die meisten Parkhäuser zu passen. Bei einem früheren Projekt hatte er dies übersehen, was eine komplette Neukonstruktion erforderlich machte. Das neue Konzept sieht 90 cm hohe Seitenwände und ein 60 cm hohes Dach vor, das sich zum Verladen des Rollstuhls anheben und anschließend wieder absenken lässt, um wasserdicht zu sein. Eine automatisch ausfahrbare Rampe ist ebenfalls Teil des neuen Designs.
Bauprozess und aufgetretene Herausforderungen
Trotz einer durch einen Schuss verursachten Rückenmarksverletzung (C5-C6) hatte David durch seine früheren Berufe Schweißerfahrung gesammelt, die er bis heute nutzt. Mit der Hilfe seiner Freunde Drew Middleton und Craig Hawsey sowie seiner Tochter Autumn Padgett beschaffte er die benötigte Achse und den Stahl und begann mit dem Bau des Anhängerrahmens.
Eines der anfänglichen Probleme war die steile Rampe, die das Verladen des Rollstuhls auf den Anhänger erschwerte. Um eine Verlängerung der Rampe oder eine Absenkung der Ladefläche (für mehr Bodenfreiheit) zu vermeiden, entwickelte David einen Mechanismus, der den Anhänger beim Beladen um 10 cm kippt, um die Steigung der Rampe zu verringern. Eine Seilwinde mit Funkfernbedienung erleichterte das Einziehen des Rollstuhls. Durch Befestigen des Seils an den vorderen Verzurrpunkten des Rollstuhls und Abschalten der Motoren konnte der Rollstuhl sanft in den Anhänger gezogen werden.
Zur Sicherung des Rollstuhls wurden am Heck des Anhängers an angeschweißten Zurrösen einziehbare Gurte befestigt. Sobald der Rollstuhl die Rampe passiert hatte, wurden die Gurte am Heck des Rollstuhls eingehängt und mit der Winde festgezogen. Gleichzeitig kippte der Anhänger, die Rampe hob sich und das Verdeck senkte sich ab. Aktuatoren als Antriebssystem.
Die richtigen Lieferanten für Aktuatoren finden
David hatte zuvor elektrische Linearantriebe von Drittanbietern ausprobiert. Diese waren jedoch laut, langsam und fielen nach 40 bis 50 Tagen Nutzung immer wieder aus – also außerhalb der 30-tägigen Garantiezeit. Nachdem innerhalb von fünf Monaten bereits der dritte Satz Linearantriebe versagt hatte, suchte er nach einer besseren Lösung und stieß bei einiger Online-Recherche auf Progressive Automations. Er stellte fest, dass unsere Antriebe leiser, schneller und deutlich langlebiger waren. 18 Monate GarantieDie
Nachdem er einige Rezensionen gelesen und mit einem Mitarbeiter gesprochen hatte, entschied er sich, unsere Produkte auszuprobieren. Er fand den Preis angemessen, und nach Erhalt und Installation der Linearantriebe war David von der Qualität beeindruckt. Unsere Linearantriebe waren leiser, bewältigten das Gewicht problemlos, und David empfand sie als mindestens dreimal schneller als seine vorherigen Antriebe. Unsere Linearantriebe Die von ihm zuvor erworbenen Aktuatoren funktionierten nach vier Jahren Einsatz immer noch einwandfrei. Als es also an der Zeit war, Aktuatoren zu bestellen, wusste David, dass Progressive Automations seine nächste Wahl sein würde.
Behebung von Konstruktionsfehlern
Die Rampe am Heck wurde zuvor mit einem alten Rollstuhlmotor und einer Radnabe, die über ein Seilzugsystem verbunden waren, angehoben und abgesenkt. Die Steuerung erfolgte über ein Fernrelais, und Endschalter verhinderten die Bewegung der Rampe. Die Verkabelung war kompliziert, und aufgrund der hohen Stromaufnahme des Rollstuhlmotors brannten Endschalter und Dioden ständig durch. Um diesen Konstruktionsfehler zu beheben, stellte David auf elektrische Aktuatoren zur Steuerung der Rampenbewegung um.
Der Linearantrieb hätte die Beladung des Rollstuhls behindert, wenn er im Inneren des Anhängers montiert worden wäre. Daher entschied sich David, ihn unter dem Anhänger zu montieren. Da die Rampe 7,6 cm über dem Rahmen des Anhängers angelenkt war und das Gewicht der Rampe zu berücksichtigen war, konnte ein Antrieb nicht einfach an der Basis befestigt werden. Nach einigen Geometrieberechnungen legte David fest, dass der Befestigungspunkt 10,2 cm über dem unteren Rand der Rampe liegen, 7,6 cm von der Rampe abstehen und 17,8 cm bis zur Montagehalterung für die Antriebe reichen musste. Nach dem Schweißen und Testen der Konstruktion mit alten Antrieben funktionierte das System einwandfrei.
Sponsoring und Akteurs-Setup
Für sein neuestes Anhängerprojekt verwendete David zunächst vier Standard-Aluminium-Stellantriebe (zwei mit 61 cm Hub und zwei mit 30 cm Hub). Er stellte jedoch fest, dass diese den oberen Rahmen ohne Scharniere nicht sicher tragen konnten. Die Lösung erforderte Hochleistungs-Stellantriebe mit Edelstahlwellen – eine ungeplante Ausgabe, die das Projekt beinahe zum Stillstand brachte. Glücklicherweise stieß David auf das Sponsoring-Programm von Progressive Automation und bewarb sich dafür. Unser Team nahm Kontakt auf und sagte zu, die folgenden Hochleistungs-Stellantriebe zu sponsern:
- 2x PA-HD1-24-450-N-12VDC (24 Zoll, 450 lbs Kraft)
- 2x PA-HD1-12-900-N-12VDC (12 Zoll, 900 lbs Kraft)
- 1x PA-17-4-2000-POT (4 Zoll, 2000 lbs Kraft)
- 1x PA-17-14-850 (14 Zoll, 850 lbs Kraft)
Der PA-HD1-Aktuatoren Er versorgte das Anhängerdach und die Rampe mit Strom, während der PA-17 Aktuatoren wurden für zusätzliche Automatisierungsfunktionen verwendet. Unsere BRK-17 Montagehalterungen Wo möglich, wurden spezielle Halterungen verwendet, um den beengten Platzverhältnissen gerecht zu werden. Die Linearantriebe wurden sorgfältig mit unterschiedlichen Hublängen und Kraftwerten ausgewählt, sodass sie verschiedene Funktionen ausführen konnten und dennoch ihre Zyklen annähernd gleichzeitig absolvierten.
Steuerungs- und Energiesysteme
Die Linearantriebe wurden über ein Hochleistungs-Rückwärtsrelais in Kombination mit einem drahtlosen Rückwärtsfernrelais gesteuert, sodass die Bedienung über eine einzige Fernbedienung per Knopfdruck möglich war. Die Stromversorgung erfolgte über Davids Lkw, der mit zwei Hochleistungslichtmaschinen und Batterien für eine 13.000-Watt-Stereoanlage ausgestattet war. Ein 4-Gauge-OFC-Kabel (sauerstofffreies Kupfer) führte von der zweiten Batterie zum Heck des Lkw und war mit einem Trennstecker versehen. Das gleiche Kabel war auf der Anhängerseite mit den elektrischen Antrieben und der Seilwinde verbunden, um eine ausreichende Stromversorgung sicherzustellen.
Die Geschichte hinter der Inspiration für das Projekt
Nachdem die Verkabelung abgeschlossen war, begann David, die äußere Aluminiumverkleidung des Anhängers zuzuschneiden und zu biegen (glatt unten, Riffelblech oben). Da er möglichst wenige Nieten oder Schraubenköpfe sehen wollte, befestigte er die Aluminiumplatten mit doppelseitigem VHB-Klebeband, das speziell für Anhängerverkleidungen entwickelt wurde, am Rahmen. Es hält so fest, dass man beim Versuch, es zu entfernen, das Aluminium eher beschädigen würde, als es vom Rahmen abzuziehen.
Im letzten Schritt wurde der Anhänger optisch ansprechend gestaltet. Zunächst wurde das Dach lackiert und die Unterseite mit Vinylfolie beklebt. Die ursprüngliche Außenhaut war ebenfalls mit Vinylfolie versehen, diese hatte sich jedoch bei Autobahnfahrten abgelöst. Daher wurde der gesamte Anhänger mit Ätzgrundierung und Lack versehen: Die Unterseite in einem kräftigen Apfelrot, das Dach in einem tiefen Schwarz, jeweils mit einem glänzenden Klarlack versiegelt. Das Endergebnis ist robust und ein echter Hingucker.
Modulares Design und zukünftige Möglichkeiten
Kleine, billig hergestellte Rollstuhlanhänger kosten über 5000 Dollar, während dieser Anhänger mit verbesserten Aktuatoren nur Materialkosten von 3500 bis 3900 Dollar verursacht. David möchte diesen Anhänger für jeden, der ihn benötigt, zum reinen Materialpreis bauen, da er aus eigener Erfahrung weiß, wie teuer ein Leben im Rollstuhl sein kann. Obwohl der Anhänger für Rollstühle konzipiert ist, lässt sich sein Konzept leicht anpassen, um auch Motorräder, Quads oder andere Ausrüstung zu transportieren. David prüft derzeit die Möglichkeit, ein Unternehmen zu gründen, das diese maßgefertigten Anhänger herstellt, um anderen von seiner innovativen Entwicklung zu profitieren und der Behindertengemeinschaft etwas zurückzugeben.
ZUSAMMENFASSUNG
Dieses Projekt geht über reine Funktionalität hinaus – es verkörpert Beharrlichkeit, Kreativität und den Geist der Zusammenarbeit. Progressive Automations ist stolz darauf, als Sponsor mit der Lieferung hochwertiger Komponenten und der Unterstützung der Vision einen Beitrag dazu zu leisten.
Vielen Dank, David PadgettVielen Dank, dass Sie Ihr Projekt mit uns geteilt haben! Schauen Sie sich das an seine Facebook-Seite um über seine neuesten Updates auf dem Laufenden zu bleiben!
Für alle, die an individuellen Rollstuhlanhänger-Projekten arbeiten, hoffen wir, dass Sie diesen Artikel über Davids Rollstuhlanhänger genauso inspirierend fanden wie wir! Wenn Sie für Ihr nächstes Automatisierungsprojekt nach Lösungen für hochbelastbare Linearantriebe suchen Oder wenn Sie unsere Produkte näher besprechen möchten, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren. um mit uns in Kontakt zu tretenWir sind Experten auf unserem Gebiet und helfen Ihnen gerne, wo wir können.
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